在生產硅膠產品時，經常使用硬件材料，有些用硅膠包裹硬件，有些用硅膠和硬件粘合。那么，如何生產粘合的硬件硅膠產品呢？硅膠如何與金屬粘合？
硅膠和金屬粘合劑的選擇更為重要。硅膠和金屬粘合劑分為：常溫快干、常溫慢干、硅膠熱硫化模壓粘合、液體硅膠和金屬粘合。每種粘合方法對應不同的粘合過程，相應的特殊硅膠粘合劑，不能混淆。金屬的材料和粘合過程決定了膠水的類型。常見的有硅膠和不銹鋼粘合劑、硅膠和鋁粘合劑、硅膠和鐵粘合劑。
金屬表面處理:要實現粘結，首先要對金屬表面進行處理。常用的方法有三種:化學、機械和溶劑。一般塑料包裝廠根據實際情況選擇方法。噴砂、砂布或砂輪經常用于機械處理，尤其是噴砂、成本低、速度快、效果好，應用廣泛。化學處理也很常用，尤其是鋁及其合金的陽極化處理和鋼的鍍銅處理。處理后的金屬表面，處理后的表面應及時涂上粘合劑、硅膠或浸泡在惰性溶劑中。
金屬接頭的設計要實現硅膠與金屬的粘接，其次要從粘接接頭入手。由于產品整體設計的一部分，首先要了解接頭的設計原理:
1、盡量增加粘接面積，提高粘接接頭的承載力。
二、粘接接頭的受力方式應為剪切力或拉伸力，防止剝離力。
3、應力方向的粘結長度不宜過長，應盡量增加粘結寬度。
四、應避免層間分離。
5、斜角粘結優于直角粘結。
6、橫向應力接頭應表面粘結。根據上述原則和硅膠制品的特點，一般采用金屬件鉆孔、汽車螺紋槽等方法，提高接頭的粘結強度。
硅膠包裝表面處理合格的金屬零件，其粘合面可采用刷涂、噴涂、滾涂、刮刀、浸漬等方法，可根據零件的大小和粘合劑的特性確定。粘合劑和硫化劑，有熱粘合劑和冷粘合劑兩種方法，粘合后可機械或用于壓實。薄膜不應太厚，并逐層粘貼到所需的厚度。硬膠片的厚度一般為0.1至1.5mm，軟膠片厚度不超過4-5mm，以免膠片中含有氣泡。硫化粘結可分為熱硫化和冷硫化。
熱硫化粘合是在一定壓力和溫度下粘貼膠片的金屬部件，使膠料與金屬完成粘合。冷硫化粘合是利用膠粘劑在室溫下，通過一定時間的壓力使其自然硫化，使硫化膠與金屬粘合。壓力是粘合過程中不可缺少的條件。壓力和溫度取決于產品及其配方。
硅膠和金屬粘合劑的選擇更為重要。硅膠和金屬粘合劑分為：常溫快干、常溫慢干、硅膠熱硫化模壓粘合、液體硅膠和金屬粘合。每種粘合方法對應不同的粘合過程，相應的特殊硅膠粘合劑，不能混淆。金屬的材料和粘合過程決定了膠水的類型。常見的有硅膠和不銹鋼粘合劑、硅膠和鋁粘合劑、硅膠和鐵粘合劑。
金屬表面處理:要實現粘結，首先要對金屬表面進行處理。常用的方法有三種:化學、機械和溶劑。一般塑料包裝廠根據實際情況選擇方法。噴砂、砂布或砂輪經常用于機械處理，尤其是噴砂、成本低、速度快、效果好，應用廣泛。化學處理也很常用，尤其是鋁及其合金的陽極化處理和鋼的鍍銅處理。處理后的金屬表面，處理后的表面應及時涂上粘合劑、硅膠或浸泡在惰性溶劑中。
金屬接頭的設計要實現硅膠與金屬的粘接，其次要從粘接接頭入手。由于產品整體設計的一部分，首先要了解接頭的設計原理:
1、盡量增加粘接面積，提高粘接接頭的承載力。
二、粘接接頭的受力方式應為剪切力或拉伸力，防止剝離力。
3、應力方向的粘結長度不宜過長，應盡量增加粘結寬度。
四、應避免層間分離。
5、斜角粘結優于直角粘結。
6、橫向應力接頭應表面粘結。根據上述原則和硅膠制品的特點，一般采用金屬件鉆孔、汽車螺紋槽等方法，提高接頭的粘結強度。
硅膠包裝表面處理合格的金屬零件，其粘合面可采用刷涂、噴涂、滾涂、刮刀、浸漬等方法，可根據零件的大小和粘合劑的特性確定。粘合劑和硫化劑，有熱粘合劑和冷粘合劑兩種方法，粘合后可機械或用于壓實。薄膜不應太厚，并逐層粘貼到所需的厚度。硬膠片的厚度一般為0.1至1.5mm，軟膠片厚度不超過4-5mm，以免膠片中含有氣泡。硫化粘結可分為熱硫化和冷硫化。
熱硫化粘合是在一定壓力和溫度下粘貼膠片的金屬部件，使膠料與金屬完成粘合。冷硫化粘合是利用膠粘劑在室溫下，通過一定時間的壓力使其自然硫化，使硫化膠與金屬粘合。壓力是粘合過程中不可缺少的條件。壓力和溫度取決于產品及其配方。
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